(一)硫酸催化法
以苯酚和叔丁醇為原料,硫酸為催化劑,在溫度為100℃下進行烷基化反應,產物經水洗、結晶、分離、干燥得成品。主要設備是反應罐和分離機。該工藝的缺點是生產路線長,設備多,操作繁瑣。能耗大,原材料消耗多,生產成本高。產品質量差,含水份及雜質多并有酚水污染,設備腐蝕較嚴重。
(二)樹脂催化間生產法
采用異丁烯與苯酚為原料,以強酸性陽離子交換樹脂作催化劑臺成,通過結晶、水洗、分離進行精制。這種間歇生產工藝收率低,操作條件差,勞動強度大,生產能力小。尤其是水洗時產生大量含酚污水,嚴重危害環境,所以限制了它的發展。據調查,國內生產廠每生產一噸對叔丁基苯酚就將流失0.5~0.7噸以上的苯酚,污染程度嚴重。
(三)樹脂催化間歇生產的改良法
此法是將熔化的苯酚輸送反應塔底部，然后從塔底部通入異丁烯，在常壓下升溫至100℃進行烷基化反應，并控制一定反應時間,使出塔溶液中對叔丁基苯酚含量在60%以上,經轉位后烷基酚幾乎全部成為對叔丁基苯酚,再通過真空泵抽至精餾塔,進行減壓精餾即得成品。主要設備是反應器、精餾塔等?？蓱脙x表及微機控制生產。
